在生產過程中我們經常遇到導體需要預熱，但對導體的預熱原因及工藝參數的設定了解不夠，下面是導體預熱的相關信息： 一、導體預熱的方式

1、將導體或絞合導體放入烘箱中干燥；

2、使用炮筒式預熱器，在絕緣押出時對放線導體同步進行干燥；

3、使用熱吹風，對準導體直接吹；

4、使用暖風機，對放線軸進行不間斷烘烤；

5、使用感應式預熱器，在絕緣押出時對導體進行同步干燥；

二、導體預熱的作用

1、去除潮氣，避免絕緣中氣泡的產生

由于我們使用的導體多有纖維填充，纖維材料有3%~5%的吸水率，在纖維沒有得到干燥的前提下，押出時，在150℃以上的押出溫度下，潮氣蒸發，蒸汽迅速膨脹，當絕緣厚度較薄、溶體強度不大的情況下，產生氣泡，同時會造成斷膠現象。同時銅導體的表面也會有潮氣產生，造成同樣的后果。

改善辦法除了進行干燥外，還可以通過降低眼模溫度增加溶體強度、抽真空消除蒸汽影響、改變內外眼模距離增加對氣體的消除、迅速冷卻絕緣增加絕緣強度、增加絕緣厚度等方式來改善氣泡的產生。這里說的氣泡是指沿導體表面產生的氣泡，不包括由于絕緣材料本身潮氣而造成的絕緣內部氣泡。

2、改善絕緣材料的附著力

絕緣押出時通常導體的溫度為室溫，在15℃～30℃左右，而絕緣膠料溫度（眼模處）在120℃～220℃左右，也就是說兩者的溫度差值在100℃～200℃左右。在如此大的溫度差下，絕緣膠料在接觸到導體表面時，接觸面材料迅速冷卻，電線出模具后，外層膠料緩慢冷卻。膠料的迅速冷卻，表面硬度增加，減小了膠料與導體的黏附力。同時，膠料的冷卻結晶為收縮過程，當絕緣厚度相對比較厚的條件下，絕緣的內層外層收縮不同步，外層膠料冷卻時產生的收縮力使內層受到向外的拉伸，造成附著力降低。因此要增加絕緣附著力，從導體方面來講是要減小兩者之間的溫度差。增加絕緣附著力的其它方法有：采用擠壓方式、抽真空、增加內外眼模間距離、改變外模大小、熱水冷卻、增加膠料擠出壓力等措施。

3、改善絕緣材料結晶狀態，消除殘余應力

塑料的加工過程是一個高分子鏈打開熔融---重新排列再結晶的過程，熔融過程中，分子鏈在溫度及剪切力的作用下被打亂，冷卻時分子鏈重新排列，分子鏈的排列需要時間和一定的溫度條件。如果導體是冷態，分子鏈的重排過程還沒有完成就被凍結，這種具有重新排列傾向的作用力就殘留在絕緣材料中。一方面分子鏈的不規則排列，造成材料的性能沒有能充分發揮而強度、伸長率及其它特性降低；另一方面，這種殘余應力的存在，在后續加工及存放、使用過程中，殘余應力釋放造成絕緣開裂。溫度差對于結晶性材料如PE等的影響尤其嚴重。

改善絕緣材料結晶狀態的其它方法有：采用熱水冷卻，減小絕緣內外之間的溫度差；減小螺桿壓縮比，降低剪切應力殘留；改善機頭、模具的流道設計，避免應力集中點的產生；將絕緣芯線放到烘箱中進行烘烤，消除應力，需要根據絕緣厚度設定溫度及時間；模具的設計以減小拉伸比為前提等等。

三、導體預熱的工藝設定

導體越熱溫度或者預熱電流的設定應根據設備規格、絕緣厚度、絕緣材料工藝溫度、生產速度、環境溫度、預熱器與眼模的距離等有關，同時由于導體中心填充的纖維材料有一定的耐熱溫度，所以預熱的工藝不是一個定值。同時由于導體的預熱又是一個退火過程，，容易造成導體強度、電阻的變化，因此預熱工藝的設定以在不改變導體性能的條件下盡量減少導體與絕緣之間的溫度差，同時配合好熱水冷卻工藝。

四、導體預熱注意事項

1、在保證放線穩定的前提下，讓預熱器與機頭盡量靠近，避免熱量的散失；

2、在生產調試、斷線處理及其它異常處理時，應關注預熱溫度的變化；必要時需要暫時關閉預熱器；

3、當導體表面潮氣較為嚴重時，進預熱器前應該進行擦拭，避免導體氧化及產生斑點；

4、感應時預熱只針對裸導體，對絕緣芯線無效；

5、預熱溫度過高，會造成填充纖維收縮乃至碳化，造成抗張強度降低，請注意檢查；

6、當電纜外被押出需要有一定的附著力要求時，絕緣的附著力應稍大于外被附著力，預熱溫度的設定以考核附著力為準則；

7、對于UL線材，對絕緣的抗張強度有要求，首檢時安排物理機械性能測試；

8、對于消除潮氣為目的的預熱，請盡量使用干燥的填充纖維材料。